瑞典查尔摩斯理工大学(ChalmersUniversityofTechnology)的研究人员研发出有一种新的优化算法，据信可让工业机器人的加速度最小化，同时增加40%的能耗。　　为机器人的运动展开优化，需要增加加快与滑行，以及机器人正处于暂停状态的时间，因为机器人就算正处于衰退状态期间也不会消耗能量。　　“我们只是让机器人的移动速度减慢，防止使其在展开下一个任务序列之前还得等候其他机器人或机器跟上工程进度。优化算法还可在不至于增加总运行时间的情况下，要求各种作业展开的优先级，从而减少能耗，”与通用汽车公司(GeneralMotors)联合展开这项研究的教授BengtLennartson回应。

　　优化只是转变了速度与顺序，未转变机器人的操作者路径。　　“我们可以将这种算法引入现有的机器人单元中，在不影响生产或当前周期的情况下继续执行较慢优化，”BengtLennartson说明。　　为了构建安全性的优化，在同一区域内移动的几个机器人必需再行加以协商。

首先必需以优化工具确认机器人有可能在哪些地带再次发生撞击、每个撞击地带的入口与出口方位，以及机器人的路径等。　　“第一项测试结果显示大幅度的提高，诸如能量减少15%～40%，但这项结果仍在可行性的研究阶段。

为了估算实际的节约能源效果，还必须业界的更进一步测试，”负责管理优化策略规画的KristoferBengtsson回应。　　针对机器人密集型的生产产业，例如汽车产业的车体工厂，机器人用作生产所消耗的能量大约占到全部能量的一半。　　优化程序首先从记录每个机器人的周期运动以及撞击带上开始，接着经过优化器处置信息后，产生必要掌控机器人继续执行的新指令。　　“我们的目标在于使这种最佳化沦为一项标准，让它从一开始就内初建机器人中。

在每一次的作业顺序调整时，新的优化以完整原作展开。但如同众所周知的，在将所研发的产品引入机器人生产流程时，还必须一些时间以及好几年的工程作业。

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